术语表

三轴（3-Axis）

沿三个线性轴（X 轴（左右）、Y 轴（前后）、Z 轴（上下））运行的 CNC 机器。大多数入门级桌面 CNC 机器都是 3 轴系统，能够通过协调运动创建复杂的 3D 几何形状。

球头铣刀（Ball Nose End Mill）

具有半球形端面的切削工具,用于 3D 轮廓、光滑曲面和精加工操作。与平端铣刀相比，在曲线几何形状上提供更好的表面光洁度。

CAD（计算机辅助设计）

用于在加工前创建零件 2D 图纸和 3D 模型的软件。常见格式包括 DXF、DWG 和 STEP，用于将设计传输到 CAM 软件。

CAM（计算机辅助制造）

将 CAD 设计转换为 CNC 机器的刀具路径和 G 代码指令的软件，允许用户定义切削策略、刀具选择和加工参数。

急停（Emergency Stop）

按下时立即停止所有机器运动和主轴旋转的关键安全按钮。必须易于接近且标记清晰，提供即时关机功能。

立铣刀（End Mill）

端面和周边表面都有切削刃的铣刀类型。有各种配置，包括平端、球头、圆角和特殊几何形状。

进给速度（Feed Rate）

切削操作期间切削工具通过材料的速度，通常以每分钟英寸（IPM）或每分钟毫米（mm/min）测量。对刀具寿命和表面质量至关重要。

精加工（Finishing）

实现精确尺寸和所需表面质量的最终加工操作，使用较轻的切削和优化参数以获得尺寸精度和表面光洁度。

G 代码（G-Code）

用于控制 CNC 机器的编程语言，由指定刀具移动、速度、进给和机器功能的字母数字命令组成。每行通常以'G'或'M'开头。

归零位置（Home Position）

由限位开关或传感器建立的机器参考点，通常在机器行程包络的一个角落。用于建立坐标系零点并确保重复性。

归零（Homing）

使用限位开关或传感器将机器轴移动到其归零位置的过程。这建立了坐标系的已知参考点并确保准确定位。

点动（Jog）

使用控制软件界面或手持设备手动移动机器轴。允许操作员精确定位主轴以进行设置、换刀、工件对齐和测试移动。

激光功率（Laser Power）

以瓦特为单位测量的激光能量输出，决定在不同材料上的切割和雕刻能力。通常在操作期间可从 0-100%调整以获得不同效果。

限位开关（Limit Switch）

防止机器移动超出其物理行程限制的安全开关。也用于归零程序以建立机器坐标参考点并防止碰撞。

路径切割（On path）

加工零件外边界的切削操作，通常用于零件分离或创建具有特定几何要求的外部特征。

挖槽/凹槽（Pocket）

从封闭区域去除材料以在工件内创建凹陷特征、空腔或空心部分的刀具路径操作，使用系统化的材料去除模式。

下刀速度（Plunge Rate）

切削工具沿 Z 轴向下进入材料的速度。通常比进给率慢以防止刀具破损并确保清洁进入。

光栅雕刻（Raster Engraving）

类似打印机的激光雕刻方法，逐行来回扫描以创建图像或填充区域。最适合照片、阴影和大面积填充。

粗加工（Roughing）

快速去除大部分多余材料的初始加工操作，优先考虑材料去除率而非表面光洁度，以高效接近最终零件尺寸。

模拟仿真（Simulation）

在实际机器上运行之前虚拟预览刀具路径和加工操作的软件功能，有助于识别潜在碰撞、错误并优化循环时间。

主轴转速（Spindle Speed）

以每分钟转数（RPM）测量的主轴旋转速度。必须根据刀具直径、材料特性和所需表面光洁度进行优化以实现高效切削。

STL（立体光刻）

将对象表面表示为三角化面的 3D 网格文件格式，常用于 3D CAM 操作以及作为 3D 建模和加工软件之间的交换格式。

分层深度（Step Down）

当创建比刀具一次通过所能切削更深的凹槽或轮廓时，切削工具在 Z 轴上每次连续通过的深度增量。

步距（Step Over）

创建凹槽或清理大面积时相邻刀具通过之间的横向距离。影响表面光洁度质量、加工时间和刀具磨损模式。

SVG（可缩放矢量图形）

激光雕刻和切割中 2D 设计常用的 Web 标准矢量图形格式，支持路径、文本和图像，具有与分辨率无关的缩放。

对刀仪（Touch Probe）

用于自动定位工件边缘、表面和特征的电子传感器装置，无需手动测量即可建立准确的工作坐标系。

刀具路径（Toolpath）

切削工具在加工操作期间遵循的精确 3D 路径，由 CAM 软件生成。包括切削移动、快速移动、接近/退刀移动和安全间隙。

V 形刀（V-Bit）

带有尖端的圆锥形切削工具，用于雕刻文本、创建倒角和雕刻 V 形凹槽。有各种包含角度，如 60°、90° 和 120°。

矢量切割（Vector Cutting）

沿连续路径切割或雕刻线条和轮廓的激光操作。对于切穿材料和创建精确线条，比光栅方式更高效。

工件坐标系（Work Coordinate System）

定义相对于工件的原点的坐标参考系统，与机器的归零位置分离，允许多个零件设置和作业灵活性。

零点（Zero Point）

测量所有加工坐标的参考位置（原点），通常设置在工件的角落或中心以便于编程。